作者：倪季青
· 百思特集團企業雙效提升咨詢 BU總經理
· 國際注冊管理咨詢師（CMC?)
· 近30年一線管理實踐及咨詢實戰者
在全球制造業供應鏈重構、數智化轉型深化與“雙碳”目標落地的多重背景下，生產物料采購與供應管理已從傳統的成本控制職能，升級為企業筑牢供應鏈韌性、支撐戰略落地、實現價值深耕的核心抓手。無論是汽車行業的產業鏈長、物料品類復雜特征，還是智能手機行業核心部件進口依賴的行業痛點，都印證了傳統采購供應模式已難以適配產業發展新需求。生產物料采購與供應模式的創新，需圍繞數智化、本土化、協同化等核心趨勢，打造全鏈路、多維度、系統性的新型管理體系。
本文梳理出7大創新方向，結合汽車行業頭部企業實操案例，為制造企業提供可落地的實踐參考，助力企業實現采購與供應過程的降本、提效、保供、增韌、提質。
一、數智化動態決策模式：從經驗驅動到數據賦能全流程
數智化是生產物料采購供應模式創新的核心底座，也是突破傳統模式效率瓶頸的關鍵。《2025數智采購供應鏈發展報告》顯示，采用智能采購供應鏈的企業采購效率可提高30%以上、采購周期縮短50%以上，人工智能在物流供應鏈領域應用滲透率已超37%。該模式核心是通過大數據、AI、物聯網等技術重構采購供應全流程，打通ERP、WMS、MES等系統數據壁壘，搭建一體化數智化管理平臺，實現需求提報、訂單下達、物流跟蹤、對賬付款的全鏈路線上化；同時構建多維度AI需求預測模型，整合市場趨勢、生產計劃、供應商產能等數據，實現生產物料需求的動態預測與決策，替代傳統人工經驗判斷。
參考案例
特斯拉上海超級工廠搭建本土化數智化采購平臺，打通生產、采購、物流全鏈路數據鏈路，實現底盤件、內飾件等本土物料訂單處理周期從96小時縮短至36小時，人工操作成本降低40%；通過AI需求預測模型，核心零部件需求預判準確率提升至92%，物料短缺率降至1.5%以下，徹底杜絕經驗采購帶來的庫存積壓問題。
二、本土化多元布局模式：從全球單一依賴到本土核心+全球補充
本土化布局是提升生產物料采購自主性、筑牢供應鏈安全屏障的核心方向，尤其針對汽車三電部件、底盤模塊等戰略型核心物料，本土化替代已成行業共識。
汽車行業實踐數據顯示，生產物料本土化率每提升10%，單車物流成本可降低約6%，本土供應商平均交付周期僅為進口件的1/4。該模式需結合Kraljic矩陣對生產物料分級分類，對戰略型核心物料推行“本土自研自產+頭部供應商戰略合作”，對常規通用物料實現100%本土集采，搭建國產物料數智化追蹤體系；對暫無法本土化的高端技術物料，采用全球化多元采購做補充，實現本土自主可控與全球資源整合的平衡。
參考案例
比亞迪打造“自研+自產+本土配套”的全鏈路本土化體系，實現動力電池、電機、電控等三電核心部件100%本土直供，核心生產物料本土采購占比超98%，動力電池原材料本土采購占比從30%提升至65%，三電部件采購成本較行業平均水平降低20%，供應延遲率降至0.5%以下，徹底擺脫海外單一供應依賴。
三、產業鏈深度協同模式：從買賣關系到風險共擔的共生生態
產業鏈深度協同是解決生產物料供需錯配、提升供應鏈整體價值的關鍵，麥肯錫報告顯示，供應鏈協同水平提升10%，企業整體庫存成本可下降15%，庫存周轉率平均提升20%以上。該模式核心是打破企業內部跨部門、企業與上下游之間的信息壁壘，建立“風險共擔、利益共享”的戰略合作伙伴關系：內部推動采購提前介入研發（ESI），成立跨部門協同決策委員會；外部與核心供應商搭建數字化協同平臺，共享生產計劃、庫存狀態、技術需求等數據，通過長期訂單、產能共建、股權合作等方式實現深度綁定，替代傳統“低價中標”的短期交易模式。
參考案例
理想汽車與欣旺達搭建合資研發數字化協同平臺，讓動力電池供應商提前介入新車型研發全流程，雙方實時共享整車設計與電池研發數據，實現動力電池定制化直供，新品電池適配周期縮短25%，交付準時率達99.9%，適配不良率降至0.3%，大幅減少生產返工成本；上汽集團與華域汽車通過股權合作、產能共建實現戰略綁定，華域汽車為上汽預留專屬產能，核心物料供應穩定性達99.8%，新車型物料配套周期縮短40%。
四、綠色低碳融合模式：從被動合規到主動布局綠色管理
在“雙碳”目標與歐盟《新電池法》等全球綠色政策驅動下，綠色采購已成為生產物料采購供應的硬性要求，2025年已有60%的制造企業核算并披露價值鏈碳排放數據。該模式核心是將綠色低碳要求全面融入采購供應全流程，建立綠色采購標準體系，將碳足跡、可再生能源使用、污染物排放等指標納入供應商準入與評價核心維度；通過區塊鏈技術搭建碳足跡數字化追溯體系，記錄物料從原材料開采到交付的全生命周期碳排放；結合本土化布局優化綠色物流，采用新能源物流車輛、就近直供等方式降低物流環節碳排放。
參考案例
寶馬（中國）針對動力電池核心物料，搭建區塊鏈碳足跡追溯體系，實現全生命周期碳排放實時監控、可核算、可追溯，2025年其動力電池采購碳足跡降低10%，綠色供應商直供占比提升至58%，成功適配海外綠色合規要求，規避出口風險。
比亞迪搭建綠色供應商管理平臺，將綠色指標與訂單配額直接掛鉤，核心生產物料綠色供應商直供占比達50%，供應鏈整體碳排放降低12%，物流環節碳排放降低30%。
五、柔性化精益適配模式：從規?；傻揭幠?定制雙適配
面對新能源汽車市場從規模化增長向個性化定制的轉型趨勢，生產物料采購供應需實現柔性化與精益化的深度結合，行業實踐表明，VMI供應商管理庫存模式可實現制造企業庫存資金占用減少30%-50%，缺貨率從15%降至5%以下。該模式核心是推行生產物料模塊化采購，不同品類物料采用相應的采購模式，例如將整車劃分為動力電池、智能座艙、底盤模塊等標準化模塊，通過模塊組合快速滿足定制化需求；與供應商協同搭建柔性生產體系，實現“多品種、小批量、快交付”的直供模式；對玻璃、輪胎等常規物料推行VMI模式，由供應商就近建倉，實現JIT準時制直供上線，減少庫存積壓與資金占用。
參考案例
蔚來汽車針對用戶個性化定制需求，推行動力電池、智能座艙模塊化采購，與本土供應商搭建柔性直供體系，同時對核心模塊實施VMI模式，定制化車型物料配套效率提升40%，庫存周轉率提升30%，交付周期從45天縮短至30天；廣汽埃安對常規生產物料全面推行VMI模式，庫存資金占用減少80%，物料直供上線準確率達100%，完全杜絕因庫存不足導致的生產停線問題。
六、全生命周期價值管理模式：從采購環節管控到全鏈路價值優化
跳出傳統“唯價格論”的單一維度管理，轉向生產物料從采購、生產、使用到回收、再制造的全生命周期價值管理，是實現企業整體成本優化的重要方向。行業數據顯示，全生命周期成本核算可使企業生產物料后期質量損耗成本降低40%，售后維修成本降低25%。該模式核心是構建全生命周期成本核算體系，采購決策時綜合考量采購價格、質量穩定性、使用壽命、售后維修成本、回收利用價值；建立質量全生命周期管控體系，通過數字化追溯定位質量問題根源；與供應商合作建立核心物料回收體系，實現廢舊零部件的拆解、再制造與資源化利用，形成資源循環閉環。
參考案例
比亞迪搭建動力電池全生命周期管理體系，采購環節將回收利用價值納入供應商考核，退役環節與本土回收企業合作實現材料再生利用，再生材料重新用于新電池生產，動力電池原材料再生利用率達90%以上，新電池原材料采購成本降低15%，退役電池回收率達100%；大眾汽車（中國）摒棄單純低價供應商，通過全生命周期成本核算，單臺產品綜合成本下降8%，生產物料后期質量損耗成本降低40%。
七、全球化本土化雙循環模式：從單一布局到雙軌制精準平衡
在全球供應鏈重構的背景下，打造“本土核心+全球補充”的雙循環采購供應體系，成為制造企業適配全球市場的必然選擇。汽車行業實踐數據顯示，本土供應商出海建廠可實現企業海外工廠物流成本降低35%，生產效率提升20%。該模式核心是對三電部件、底盤模塊等核心生產物料實現100%本土直供，保障國內供應鏈基本盤穩定；對高階車規芯片、高端傳感器等暫無法本土化的物料，選擇多家海外供應商進行全球化多元采購，避免單一依賴；同時推動本土優秀供應商出海建廠，為企業海外工廠實現本土化直供，降低海外物流成本，實現“全球采購、本土適配，本土生產、全球輸出”。
參考案例
上汽集團打造成熟的雙循環采購體系，國內工廠核心物料100%本土直供，高階車規芯片采用歐美、日韓多家供應商多元采購，通過數智化平臺實現全球物料本土庫存精準管控；推動華域汽車等本土供應商出海建廠，為海外工廠實現物料本土直供占比超80%，海外物流成本降低35%，海外車型生產效率提升20%；蓮花汽車武漢生產基地98%零部件實現中國本土化供應，64%由湖北本地直供，同時整合全球技術資源，實現本土制造與全球品質的深度融合。
生產物料采購與供應模式的創新，并非單一方向的調整，而是數智化賦能、多趨勢融合的系統性變革。七大創新方向相互支撐、協同落地：數智化是所有模式的技術基礎，本土化是供應鏈韌性的核心保障，協同化是提升供應鏈整體價值的關鍵，綠色化是行業可持續發展的必然要求，柔性化適配市場個性化需求，全生命周期管理實現企業價值最大化，雙循環模式適配全球供應鏈新格局。
對于汽車及零部件等制造企業而言，無需盲目照搬頭部企業的全部模式，應結合自身規模、產品定位、供應鏈布局，遵循“先內部后外部、先核心后常規”的原則逐步落地。
通過模式創新打造“穩定、高效、低碳、可控”的生產物料采購供應體系，實現采購與供應過程的降本、提效、保供、增韌、提質，讓采購能力真正成為企業核心競爭力的重要支撐，同時推動制造業產業鏈的高質量轉型與升級。
適配公司所處發展階段的采購與供應過程的“一品（品類）一策”、“一供（供應商）一策”，很多企業曾自行嘗試過，以為沒有難度，但“知其然，不知其所以然”，因此現實中真正能落地的并不多，難的不是方法論，而是能夠適配企業自身實際的經驗與實踐，也許這就是所謂的訣竅，即Know how。
如今，百年未有之大變局，黑天鵝與灰犀牛并存的時代，采購與供應過程面臨巨大的不確定性，如何在不確定中構建確定性的交付能力，是個專業技術活，必要時候，需要尋找專業機構和人士的大力支持或賦能。筆者作為一名深耕采購與供應鏈一線近30年的實踐者，曾有一篇在中國知網下載量超過300次的論文——SDISZ公司（韓國三星SDI公司)直接物料采購與供應過程管理研究，完成于2008年，該碩士論文曾一次性通過上海市教委的盲審，本文的參考文獻之一，原文近8萬字，本文吸收了上文的相關成果，并在上文基礎上優化、迭代而成。如果感興趣或需要，歡迎一起交流與探討。
注：以上未注明數據來源：專家訪談及研判，百思特顧問整理。
部分參考文獻
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